20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……
精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）库存的浪费；（6）制造过多（早）的浪费。
一、等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是毋庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。除了在直接生产过程中有等待外，其它管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待的浪费？
二、搬运的浪费
大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
三、不良品的浪费
产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费，任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能尽早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。员工不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？
精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。
四、动作的浪费
要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉。在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理，并如何改进？
五、库存的浪费
精益生产方式认为“库存是万恶之源”。精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接的和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看做是万恶根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；2、使先进先出的作业困难；3、损失利息及管理费用；4、物品的价值会减低，变成呆滞品；5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费；6、设备能力及人员需求的误判。
六、制造过多（早）的浪费
精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要数量的必要东西，而制造过早同样也是浪费。
认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失，是“见树不见林”的看法，因为真正利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。为了看到更多的效率与产能，制造过多与过早而销售量并没增加，仅是增加了库存量。因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早），因为：
1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处；2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在；3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐吞蚀利润；4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。
以上六种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多，从而真正在行动上去消除“浪费”，降低成本，提高效率，增加效益。
当前，国际国内的经济形式不容乐观，人民币汇率不断攀升，休闲出口行业利润在大幅缩水，而国内劳动力成本也在提高，出现招工难、用工荒的局面。如何破解这种进退两难的境况，唯有从降低自身的生产成本出发，而解决现场工作的六种浪费能有效的降低生产成本。
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